Информационный дайджест
Выпуск №1, сентябрь

20–23 октября 2014 года в ЦВК «Экспоцентр» пройдет специализированная выставка «Технофорум-2014». Мероприятие проводится под патронатом Торгово-промышленной палаты РФ и Правительства Москвы.

Российские и зарубежные производители, центры науки и высоких технологий представят на выставке новейшие разработки в области станкостроения. Здесь можно будет познакомиться с оборудованием и технологиями обработки дерева, металла, камня, стекла, органических, полимерных и композитных материалов.

Гостей и участников ждет обширная выставочная экспозиция и насыщенная деловая программа.

Выставочная экспозиция представит высокоточное технологическое оборудование на базе нанотехнологий, комплексное оснащение станочных систем высокопроизводительным режущим и вспомогательным инструментом, а также технологической оснасткой.

Участники выставки «Технофорум-2014» продемонстрируют энергосберегающие технологические системы и оборудование для обработки материалов, посетители также смогут ознакомиться с технологиями восстановления потребительских свойств оборудования, именуемой ретрофитингом.

В рамках выставки 20 октября пройдет практический семинар «MES-системы: управление производством на цеховом уровне. Подготовка специалистов для современного производства».

21 октября отраслевая Ассоциация «Станкоинструмент» проведет научно-техническую конференцию, посвященную перспективным технологиям в станкостроении, отвечающим задачам развития российского ОПК.

Подробнее на сайте выставки: www.technoforum-expo.ru

Ключевое мероприятие деловой программы предстоящей выставки – научно-техническая конференция «Перспективные технологии и разработки высокотехнологического наукоемкого оборудования предприятиями станкоинструментальной отрасли, отвечающие задачам реализации ФЦП «Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ на 2011–2020 гг.».

Организатором мероприятия является Ассоциация «Станкоинструмент» при содействии ЗАО «Экспоцентр».

Конференцию откроет президент Ассоциации «Станкоинструмент» Георгий Самодуров, а затем с докладами выступят руководители станкостроительных, инструментальных предприятий и инжиниринговых фирм, научно-исследовательских институтов отрасли и обсудят следующие вопросы:

1. Потребности отечественных предприятий оборонно-промышленного комплекса в высокотехнологичном российском оборудовании и технологиях.
2. Тяжелое станкостроение как технологическая база предприятий стратегических отраслей промышленности; технологии комплексной обработки базовых деталей для предприятий ракетно-космической отрасли.
3. Инновационные технологии и инструменты для обработки труднообрабатываемых и композиционных материалов.

Конференция состоится 21 октября 2014 года с 10.30 до 16.00.

Подробная информация и условия участия на сайте Ассоциации «Станкоинструмент»
или по тел.: 8 (495) 650-56-91, 8 (495) 650-59-21; www.stankoinstrument.ru.

Источник: technoforum-expo.ru

20–23 октября в ЦВК «Экспоцентр» в рамках международной выставки «Технофорум-2014» компания «Хоффманн профессиональный инструмент» продемонстрирует самые современные инновации и продукты. Посетителям экспозиции будут представлены прецизионные режущие и контрольно-измерительные инструменты; вспомогательные инструменты и станочная оснастка, а также новинки производственных программ стратегического партнера Hoffmann Group – компании KORLOY и образцы собственных эксклюзивных марок GARANT® и HOLEX®.

Посетители выставки смогут обсудить со специалистами компании актуальные производственные вопросы, получить квалифицированные консультации и презентационные материалы о новинках.

Павильон «Форум», стенд №FC020
www.hoffmann-group.com

Источник: technoforum-expo.ru

«СОЛДРИМ-СПб» примет участие в международной специализированной выставке «Технофорум-2014», которая состоится с 20 по 23 октября 2014 года в Центральном выставочном комплексе «Экспоцентр» на Красной Пресне.

Будучи одним из крупнейших поставщиков промышленного металлообрабатывающего оборудования, «СОЛДРИМ-СПб» является официальным представителем компаний Matsuura Machinery Corporation (Япония), Officine E. Biglia & C. S.p.A. (Италия), Nomura DS Co., Ltd. (Япония) и Wele Mechatronic Co., Ltd. (Тайвань) в России и других странах СНГ.

Основным направлением деятельности компании «СОЛДРИМ-СПб» являются комплексные поставки металлообрабатывающего оборудования с числовым программным управлением ведущих мировых производителей промышленным предприятиям России и стран СНГ.

На выставочной площадке «Технофорума» компания продемонстрирует автоматический горизонтальный токарный станок продольного точения производства Nomura DS Co., Ltd. (Япония).

Экспозиция «СОЛДРИМ-СПб» будет представлена в павильоне «Форум» на стенде №FH060.

Источник: technoforum-expo.ru

Объем государственных инвестиций на развитие отечественного станкостроения в 2014-2016 гг. составит свыше 5 млрд рублей, а привлеченных внебюджетных средств – свыше 10 млрд рублей. Об этом заявил Министр промышленности и торговли России Денис Мантуров.

За счет этого к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения.

Глава Минпромторга подчеркнул значимость подпрограммы «Станкоинструментальная промышленность» государственной программы «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности». Ее реализация позволит удовлетворить растущий внутренний спрос на продукцию станкостроения и повысить конкурентоспособность продукции отрасли на внутреннем и внешнем рынках.

«Россия должна вернуть себе статус мировой промышленной державы. Одним из ключевых условий для достижения этой цели является наличие в стране развитого станкостроения, которое напрямую связано с разработкой новых типов промышленной продукции, а значит, определяет степень конкурентоспособности страны, – заявил глава Минпромторга Денис Мантуров. – Реализация подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» будет способствовать модернизации промышленности с учетом интересов государства и повышению конкурентоспособности станкостроения в России».

Окончательная редакция подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» была одобрена 15 апреля 2014 года. Сейчас идет корректировка бюджета, которая закончится в июне. Следующим шагом Минпромторг согласует правила предоставления субсидий по проектам, а осенью 2014 года будут запущены первые из них.

Подпрограмма предусматривает субсидирование затрат на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок в рамках реализации комплексных проектов по организации серийных производств станкоинструментальной продукции. Кроме того, государство внесет имущественный взнос в холдинг «Станкопром» для реализации проектов по созданию серийных производств станкоинструментальной продукции. Это позволит уже до конца 2016 года создать свыше 1000 единиц высокопроизводительных пятикоординатных станков. А к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза (с 10 до 33%). При этом вся продукция должна найти своего потребителя, так как, согласно прогнозу ведомства, объем спроса на продукцию станкостроения со стороны модернизируемых с участием бюджета российских предприятий и оборонно-промышленного комплекса с 2014 по 2020 год составит порядка 615 млрд рублей.

Среди предложенных Минпромторгом и одобренных Правительством России мер поддержки отечественного станкостроения – создание Единого федерального инжинирингового центра и организация станкостроительных кластеров в Республике Татарстан, Ульяновской, Свердловской и Ростовской областях. Кроме того, по инициативе Минпромторга и госкорпорации «Ростех» ведущие российские станкостроительные предприятия были консолидированы в холдинге «Станкопром», который в будущем станет локомотивом развития отрасли и будет способствовать модернизации производственных мощностей станкостроителей. Гарантией конкурентоспособности отечественной продукции на долгосрочную перспективу станет создание совместных производств на территории России.

Источник: metalinfo.ru

Председатель Правительства России Дмитрий Медведев подписал распоряжение о создании фонда развития промышленности. Документ опубликован на сайте Правительства.

Основной задачей фонда развития промышленности является выдача займов предприятиям на этапе предбанковского финансирования. Речь идет о финансировании научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, технико-экономических и финансово-экономических обоснований, проектно-изыскательских работ.

«Поддержка новых проектов особенно важна в самом начале – при проведении НИОКР, составлении технико-экономических обоснований. Работа фонда в этом смысле, надеюсь, будет также способствовать более эффективной реализации научного и инновационного потенциала нашей промышленности», – заявил глава Правительства в ходе совещания с вице-премьерами.

Распоряжение разработано Минпромторгом во исполнение поручений Президента России от 14 мая 2014 года. Цель создания фонда – повышение доступности займов для финансирования промышленных проектов.

Наиболее оптимальным и эффективным признан вариант создания фонда на базе федерального учреждения, говорится в сообщении Правительства.

Тем же распоряжением Федеральное государственное автономное учреждение «Российский фонд технологического развития» (РФТР) передается из ведения Министерства образования и науки в ведение Министерства промышленности и торговли.

По словам заместителя Председателя Правительства Аркадия Дворковича, которые приводит «Интерфакс», объем фонда в ближайшие три года составит 18,5 млрд рублей.

Источник: itar-tass.com

В прессовом цехе Уралвагонзавода, головном предприятии корпорации УВЗ, проходит наладка новой машины плазменной резки «Комета» производства Твери. Упор был сделан на отечественного производителя, так как аналогичное оборудование уже прошло проверку, находясь на балансе УВЗ с 2008 года. За шесть лет эксплуатации практически не было отказов при напряженной работе в трехсменном режиме, и, что самое важное, оборудование производит детали высокого качества.

Термический вид резки – самый вредный по причине выделения большого количества аэрозоля. В машине 2014 года используются столы, обеспечивающие вытяжку непосредственно из зоны резки и позволяющие минимизировать объем удаляемого воздуха при эффективном удалении дыма и пыли. Данное нововведение позволит избежать задымленности воздуха и улучшит условия для работы в цехе. Также отличие новой модели от старой заключается в системе ЧПУ и современных серво-приводах, которые обеспечивают плавность перемещения и высокое качество деталей. Оборудование отвечает экологическим запросам.

Еще один большой плюс в том, что российские производители оборудования, не уступая своим зарубежным коллегам, имеют ряд преимуществ: адекватная цена, отечественные комплектующие, которые при необходимости легко можно заменить, и простота в управлении.

Источник: sdelanounas.ru

Как следует из годового отчета государственной корпорации «Ростех», в настоящее время ведутся переговоры с China PolyGroup (Китай) о реализации инвестиционного проекта по созданию на территории Российской Федерации совместного предприятия по выпуску технологического оборудования.

Со стороны России участником создаваемого совместного предприятия может стать холдинг «Станкопром», который в настоящее время входит в состав госкорпорации «Ростех». Ранее ИТАР-ТАСС сообщал, что Министерство промышленности и торговли РФ планирует инвестировать в развитие российского станкостроения более 15 млрд рублей до 2016 года, из которых средства государственного бюджета составят свыше 5 млрд рублей, внебюджетные средства составят 10 млрд рублей.

Ранее холдинг «Станкопром» сообщал о подписании соглашения о сотрудничестве с представителем концерна Siemens (Германия) в России и Центральной Азии. Генеральный директор холдинга Сергей Макаров тогда заявил, что перспективной целью холдинга «Станкопром» является создание совместного с Siemens предприятия, которое позволит осуществить обязательный трансфер наиболее современных технологий станкостроения и локализовать производство в России.

Планируется, что в состав холдинга «Станкопром» впоследствии будут включены все наиболее важные предприятия российского станкостроения. Основу холдинга составляют предприятия, вошедшие в ОАО «РТ-Станкоинструмент», которое представляет собой одну из дочерних компаний госкорпорации «Ростех».

Как ранее сообщал ИТАР-ТАСС первый заместитель главы Министерства промышленности и торговли РФ Глеб Никитин, для создания станкостроительного холдинга потребуется финансирование в размере порядка 30 млрд рублей, из которых 11 млрд рублей составят средства частных инвесторов и кредитные финансы.

Китайские власти считают необходимым снять ограничения на экспорт электронно-компонентной базы космического применения в Российской Федерации.

В рамках состоявшегося в Москве семинара под эгидой ОАО «Информационные спутниковые системы им. Решетнева» вице-президент китайской государственной промышленной корпорации «Великая стена» Джао Чуньчао заявил: «Китайские корпорации заключают экспортные контракты через «Великую стену». Сейчас мы проводим работу по определению перечня продукции, которой интересуется российская сторона и которую может предоставить китайская промышленность. До этого момента госконтроль за экспортом электронно-компонентной базы был очень строгим, но сейчас идет работа над созданием механизма, который сделает все китайские космические электронные компоненты абсолютно доступными для российской промышленности». Чуньчао добавил: «Мы считаем, что могли бы организовать разработку и производство той микроэлектроники, которая нами пока не делается, но в которой нуждаются российские производители».

По мнению члена-корреспондента Российской академии космонавтики имени Циолковского Андрея Ионина, санкции со стороны США могут подтолкнуть страны БРИКС к созданию технологических альянсов. «Санкции против России наглядно показали странам БРИКС, что все они находятся в одной лодке, что технологические санкции могут вводиться под любым предлогом, – считает Ионин. – Для минимизации последствий таких санкций страны БРИКС, разработавшие уже ряд политических и финансовых инструментов взаимодействия, должны заострить внимание на создании технологических инструментов. Нужно снять любые ограничения на доступ к технологиям в рамках БРИКС. Это будет следующим шагом на пути интеграции между нашими странами».

Источник: i-mash.ru

Внедрение в различные отрасли промышленности новых технологий и оборудования лазерного упрочнения обеспечит колоссальное повышение ресурса деталей, машин и механизмов.

Известно, что любое предприятие, любая отрасль, наконец, страна в целом тратят много средств на ремонт и восстановление оборудования, механизмов, машин и теряют время и деньги из-за простоев производства во время этих ремонтов. В масштабах предприятий эти издержки исчисляются десятками и сотнями миллионов рублей, а в масштабах отраслей и страны в целом – миллиардами и десятками миллиардов рублей.

Известно также, что более 70% выхода из строя оборудования, механизмов и машин или временного вывода их из эксплуатации являются следствием износа трущихся поверхностей на 0,3–0,5 мм. Следовательно, чрезвычайно актуальны разработка и освоение высокоэффективной технологии повышения износостойкости именно трущихся быстроизнашивающихся поверхностей деталей. В этом смысле технология упрочнения должна быть локальной. И в то же время для более быстрой окупаемости затрат она должна быть глобальной – максимально широко применимой для обработки деталей из разных материалов для самых различных отраслей и производств.

Руководствуясь изложенным, а также учитывая технологические и экономические преимущества лазерной обработки материалов, предприятия проводят разработку, освоение и производственное применение технологии лазерного поверхностного термоупрочнения, создание специального высокоэффективного автоматизированного оборудования для ее реализации.

Одновременно активно ведутся работы не только по радикальному (в разы) снижению абразивного износа трения, но и по повышению теплостойкости, коррозионной стойкости, усталостной прочности, устойчивости против эрозии, разгарных сеток и других негативных для ресурса деталей последствий, возникающих при их эксплуатации. Эти технологические возможности особенно целесообразно активно использовать в таких отраслях, как ракетно-космическая, авиационно-космическая, моторостроительная, станкоинструментальная, судостроительная, тяжелое энергетическое и транспортное машиностроение и т. д., где производится сложная дорогостоящая продукция по сложной многоплановой (многопрофильной) технологии из дорогих материалов большой номенклатуры. Кроме того, продукция этих отраслей эксплуатируется в особых условиях многофакторных воздействий.

Для реализации технологии созданы специализированные лазерные комплексы с разными технологическими возможностями по мощности лазерных источников и размерам зон обработки, на которых упрочнены, по заказам предприятий, изнашивающиеся поверхности нескольких десятков тысяч производственных деталей разной сложности из разных материалов размерами от десятков миллиметров до нескольких метров и весом от сотен граммов до нескольких тонн.

Об эффективности этой технологии говорят такие данные из практики. Стоимость упрочнения в среднем не превышает 10–15% стоимости новой детали, а износостойкость и срок службы упрочненной поверхности повышается от 2 до 5 раз. Причем чем сложней и дороже деталь, чем длительней технологический цикл ее изготовления, тем выгодней применять лазерную обработку для повышения срока службы ее быстроизнашивающихся поверхностей. По самым скромным подсчетам, срок окупаемости затрат на создание оборудования и освоение технологии при двухсменной работе составляет не более 1,5 лет, а срок службы лазерного оборудования составляет не менее 15 лет.

На сегодняшний день для разных отраслей разработаны и находятся в стадии изготовления еще четыре новых уникальных мощных многокоординатных автоматизированных комплекса: для упрочнения крупногабаритных деталей с зоной обработки 2500х1000х500 мм; для упрочнения поверхностей крупногабаритных деталей в виде тел вращения; для обработки внутренних поверхностей труб диаметром от 30 мм до 160 мм длиной труб до 8 м и обработанной поверхности до 3250 мм.

Источник: ritm-magazine.ru

Удивительно, но факт: появление первых станков для обработки материалов резанием относится к XIV веку, и только к XVII веку были созданы все основные типы станков, являющиеся прототипами современных.

До настоящего времени сохранился токарный станок XVI века императора Максимилиана I (1518 год). Этот станок имел люнет для направления изделия, ножной деревянный привод с пружинящей жердью, ничем не отличающиеся от деталей станков, применявшихся в течение многих веков в разных странах мира. В сохранившихся записях Леонардо да Винчи имеется целый ряд чертежей токарных станков, хотя эти станки построены не были.

Первый шаг в направлении механизации механической обработки на МРС сделан в период, когда были созданы станки с механическим приводом главного движения за счет использования энергии падающей воды. Так, в России в 1645 году в Москве на реке Яузе стрельцом Иваном Осиновым была впервые построена «отвальная мельница» с приводом на шесть станков для обработки ружейных стволов.

В связи с началом производства новых видов оружия в петровские времена потребовалось создание новых видов металлообрабатывающего оборудования. В непосредственной близости к Петру вырос замечательный мастер токарного дела А.К. Нартов, прославивший свое имя изобретением суппорта к токарному станку и являющийся основоположником отечественного станкостроения. Около 25 лет А.К. Нартов посвятил усовершенствованию токарных, копировальных станков, стремясь повысить точность и чистоту выполняемых работ и уменьшить затраты физической силы, необходимой при работе на станках.

Второй шаг, знаменующий собой коренное изменение в конструкции, производительности и точности станков, – это использование в качестве источника движения энергии пара, позволившей осуществить групповой привод станков, когда от одного источника (парового двигателя) в движение приводилась целая группа станков.

Период XIV–XVII веков характеризуется появлением в основном всех прототипов современных станков.

Третий шаг (XVII–XIX век) – начало механизации обработки на станках.

Четвертый шаг (XIX–XX век) – автоматизация процесса механической обработки, продолжающаяся до настоящего времени.

Научно-технический прогресс в металлообработке непрерывно связан с автоматизацией механической обработки. Автоматизацией предусматривается замена ручного управления производственным процессом или его элементами машинным управлением без участия человека. Этот процесс осуществляется в двух направлениях – создание многопозиционных станков, автоматических линий и заводов, которые применимы в условиях массового производства и являются высшей степенью автоматизации производственных процессов и, в частности, процессов механической обработки; создание гаммы станков с программным управлением и станков со следящей системой управления, являющихся основными для использования в условиях индивидуального и серийного производства. К ним относятся станки, которые производят обработку по заранее заданной программе, легко вводимой в систему управления; и станки, на которых осуществляется обработка по копирам и шаблонам, являющимся копиями обрабатываемых поверхностей.

Настоятельная потребность в механической обработке сложных по форме заготовок, таких как корпусные, привело к созданию агрегатных станков – станков, собираемых из стандартных, нормализованных деталей, узлов и агрегатов. Агрегатные станки с полуавтоматическим циклом работы начали применять в первой четверти XX века в Германии для производства швейных машин, а позднее в США, в автомобильной промышленности. В СССР впервые в 1930 году ЭНИМС (Экспериментальный научно- исследовательский институт металлорежущих станков) занялся проектированием агрегатных станков и изготовил более 60 специальных станков 42 типов.

В настоящее время производство агрегатных станков возросло. Концентрация многих операций технологического процесса механической обработки позволила на базе агрегатных станков создать автоматические линии (AJI) механической обработки. Впервые станочная линия была создана на базе универсальных станков в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе по инициативе рабочего И.П. Иночкина. Успехи науки и техники позволили перейти от отдельных поточных линий к автоматическим цехам и заводам. Так, в конце 1955 года на Первом государственном подшипниковом заводе (г. Москва) был создан, а в 1956 году вошел в строй цех, оборудованный двумя AJI по производству подшипников, а в 1949 году впервые в мире был построен автоматический завод по производству поршней. Весь завод обслуживался 9 рабочими в смену. Завод был рассчитан на производство 3500 поршней в сутки. В результате производственный цикл сократился в 3–4 раза, производительность труда возросла, себестоимость снизилась втрое. В США подобный автоматический завод был создан фирмой PONTIAC лишь в конце 1954 года. В последующем получили распространение роторные и роторно-конвейерные линии, которые впервые были спроектированы инженером ЭНИМС академиком Л.Н. Кошкиным. Сейчас на многих предприятиях успешно работает множество роторных линий с производительностью 90–400 деталей в минуту.

В начале 50-х годов прошлого века были разработаны принципы программного управления (ПУ) станками и созданы первые станки программного управления (СПУ), обеспечивающие автоматизацию механической обработки с одновременной возможностью их быстрой переналадки для выполнения разнообразных процессов механической обработки.

В настоящее время широко используются многоцелевые станки, так называемые обрабатывающие центры, которые способны к высокой концентрации операций на одном станке, обладающие большим быстродействием и законченным циклом обработки детали.

Особенностью таких станков является сочетание ПУ с магазином широкой номенклатуры инструментов, подаваемых в зону резания, в соответствии с технологическим процессом, с помощью манипулятора.

В настоящее время расширяются работы в области робототехники, обеспечивающие выполнение сложных элементов технологических процессов, требующих ручного труда, в автоматическом режиме. Это направление развития автоматизации позволило осуществить технологические процессы в сочетании со станками с ПУ без непосредственного участия человека в процессе механической обработки.

Таким образом, очень важные и трудоемкие работы перемещаются из сферы непосредственного производства в область технологического обеспечения, связанного с инженерным трудом. В итоге можно сделать вывод, что в настоящее время нет такого производства, в котором невозможно было бы автоматизировать процесс механической обработки. Эта возможность позволяет всю деятельность ученых, инженеров и специалистов в области машиностроения направить на осуществление наиболее полной автоматизации процессов, что в итоге повышает производительность труда, качество выпускаемой продукции, улучшает условия труда работающих.

Внедрение достижений науки и техники, использование опыта отечественной и зарубежной промышленности – главное направление создания и широкого использования гибких многоцелевых автоматизированных производств, управляемых от ЭВМ. Эти производства представляют собой совокупности автоматизированных линий, участков, цехов, а в дальнейшем – заводы-автоматы, обеспечивающие изготовление и быструю перестройку производства с одних деталей (изделий) на другие на базе групповой технологии и новых производственных методов без участия человека.